汽车
上汽大通跨越第20万辆大关,“私人定制”竟这么造?
来源: 2018-02-05 14:57:45

  “大通速度”有多快?2月2日,上汽大通第20万台整车下线仪式在无锡工厂启动,首款全尺寸智能定制互联网SUV——D90的车主亲自驶下生产线。与此同时,上汽大通收获2018年1月捷报:单月销量7797台,同比增长95%。回顾刚刚过去的2017,上汽大通同样表现优异:2017实现整车销售71,117辆,同比增长54%。海外出口破万台,继澳新、爱尔兰市场后,上汽大通的纯电动产品进一步进入了德国、英国等欧洲发达国家市场,成为发达国家出口排名第一的中国汽车品牌。

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  上汽大通不仅在海内外两翼齐飞,而且取得了市场业绩提升与商业模式探索双丰收,其在业内首创的C2B智能化大规模定制业务,已逐渐成为上汽大通的鲜明标签。

颠覆生产模式 破局“千人如一”

  作为C2B业务模式创新下的独特产物,上汽大通D90与其它车型的本质差异便是生产模式的颠覆。不同于以往B2C造车流水线上千篇一律的产品,每一辆D90都是由用户驱动业务、用户参与决策的结晶。

  其实,C2B的概念早已有之,但是投射到产业链繁杂庞大的汽车行业,汽车发展一百多年间,从未有企业能全面实践。面对个性化造车与大规模生产之间的冲突,上汽大通何以成为走通这条路的首家车企?

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  上汽大通很早便接触到了用户定制化车型的需求,并引进了柔性化生产方式。在业务发展过程中,上汽大通旗下轻客车型V80的个性化制造订单已达到了40%,用户对房车的要求更是100%的个性化。基于个性化订单的需求“智定未来”既是上汽大通引领汽车制造业的智能、高效、定制化规模生产趋势的发展目标,也是贯穿产品制造周期的执行原则与核心价值。

  上汽大通B端生产线的优势在于,从车型的开发阶段开始,就让用户深度参与全过程。从用户下单、零件生产、配件物流、整车安装,直至成品验收的每个环节,都充分展现了上汽大通覆盖产品全生命周期的“智能定制”理念。具体来说,通过上汽大通自主开发的终端选配器,用户可以定制需求、智能下单,自主选择个性配置,选配器后台会直接生成订单,并实现订单的可追踪和可查询。零件生产秉承精准匹配、定制化生产的模式,零件供应商根据大通发布的零件订单(带有整车VIN码)进行生产。这意味着,供应商每生产一个零件,都对应着一辆大通的整车,对用户而言,从零件开始即为定制化。而通过VIN号也可以快捷查询到车辆零件信息,从而保证了售后车辆维修的高效便捷。而到了物流环节,不同型号的智能配料车锁定订单后,自动行驶在车间内固定路线上,并配合捡料员分拣不同订单的专属零件,实现专件专拣。

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  那么这些专属零件又是怎样装到汽车上的呢?上汽大通生产线中的工作位设有智能屏幕,可以显示与当前订单对应的的装配需求,从而指导装配人员作业,形成专属的安装作业指导书。而在成品验收环节,同样根据智能手持终端进行专属车辆的装配检验,从而保证专属订单需求的全部完成。也正因为智能屏幕的订单专属特性,上汽大通才能在同一生产线上,准确无误的安装多达10616个价格梯度的、各不相同的上汽大通D90。

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锲人匠心,开启“按需定制”

  作为致力于提供有温度、有个性的汽车产品和生活服务的企业,上汽大通在追求卓越的创造精神、精益求精的品质精神、用户至上的服务精神方面的匠心传承。以工位可视化为例,上汽大通对关键岗位和瓶颈岗位进行一对一的工位安排,记录其个人信息、工作状态、工时、产能、良品数与不良品数等,不仅能够提高质量管理水平,而且为工序优化提供了数据支撑,做到快速响应、满足定制化的需求。

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  通过制造的标准化、精益化、柔性化、模块化,上汽大通无锡基地已经实现了多车型混线生产与制造系统的极度柔性化,而使“私人定制”这种“高大上”的造车模式最终得以实现的,还有其先进的生产工艺和成熟的自动化技术。如生产工艺的焊接技术选择方面,每一个焊点,都饱含着上汽大通精益求精的匠心精神和用心经营的卓越品质。上汽大通D90车顶采用了先进的激光焊接技术,以保证焊接效果、车身的美观度及安全性,车架方面则采用了激光复合焊,以提高整个车架的强度,促进生产节拍加快。

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  不只如此,无锡工厂的四大生产车间冲压、焊装、涂装以及总装,均用到了可使“工装”精度更高的机械手操作,自动化率已经达到70%以上。自动化冲压生产线、玻璃自动上线机器人、涂装喷漆机器人等,特别在产品生产过程中,为制造效率的有效提升,持续提供了重要助力。
 

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