印象中传统车间靠人力、凭经验；如今数字大脑统筹全产线，机械臂精准作业、数据实时流转。人工智能究竟为产业转型带来怎样的变革？带着这份疑问，扬子晚报/紫牛新闻记者走进悦达集团旗下两家截然不同的工厂，近距离感受AI如何重塑生产，亲历“制造”迈向“智造”的蝶变。

江苏悦达纺织集团

十万锭绿色智能工厂

传统产业不“传统”，每一根纱“有迹可循”

步入悦达纺织10万锭绿色智能工厂，5万平方米的车间洁净敞亮。没有密集穿行的工人，自动化设备与智能轨道构成了生产的主角。记者在清梳联区域实地体验，刚靠近一台AMR智能运输小车，车辆便自动原地停下避让，反应十分灵敏。

厂长高菁告诉记者，这样的小车厂区共配置41台，单台每次可载重100公斤。以支撑每日近70吨生产物料流转为例，小车日均运行700趟，全程依托AI后台实时运算、智能规划最优配送路线。目前，依托32公里智能传输轨道与432台数字化设备，在AI统一调度下，工厂已实现全流程无人化物料配送。

今年1月，该工厂获评世界经济论坛全球“灯塔工厂”，也是全球棉纺织行业首家获此认证的企业。这份殊荣，不仅来自AI对物流与运维的升级，更在于以数字技术破解了纺织业长期存在的质控痛点。过去纱线一旦出现瑕疵，工作人员只能按整批产品倒查，如同大海捞针。如今，工厂为30万只管筒植入RFID芯片，为每一卷纱线赋予专属“数字身份证”。当一根纱线出现异常，系统能在几秒内精准锁定问题出自哪个锭位、哪台设备、哪道工序。

“以前要跑到车间看数据，波动了也不能及时发现，问题一拖就大了。”高菁告诉记者。如今，质量数据一旦发生波动，“AI质量医生”便直接将报警信息推送到她手机上，同时附上设备或工艺问题的解决建议。“现在工厂万锭用工压缩至15人，为行业主流水平的三分之一。不仅工作压力轻了，产品质量也更有保证。”

这套系统的底层逻辑，并非简单的“自动化”。该厂党支部书记李新全介绍，工厂部署了机器视觉识别、集群智能调度、参数动态调优、质量精准追溯等多项AI技术，搭建了16个场景化智能体。智能化改造的成果写在了数据上，如今该工厂人均劳动生产率提升了4倍，生产效率提高30%，加工成本下降26%，单位能耗下降15%。看似柔软的一根纱，背后已经是一张硬核的智能网络。

江苏悦达起亚第三工厂

制造产业更“智造”，每一辆车“有据可查”

告别纺织车间，记者来到悦达起亚第三工厂，搭乘观光车探访AI在汽车制造全链条的落地。

冲压车间里，四台压力机由黄色机械手臂衔接运转，平均每4秒冲压一个件，双模生产时每小时可达1800件。在提速增效之外，车间同步落地智能安全防护，2024年完成AI人体感应安防系统加装，可全方位监控安全隐患，一旦发现异常便自动停机报警。

焊装车间内，自动化率接近100%，580台机械臂构成了高效“躯干”，而AI大模型则是“大脑”。通过对订单进行技术分析与参数自动优化，该柔性生产线能在8款车型间无缝切换，共线生产，稳定实现52秒下线一台白车身的速度。

作为整车生产核心环节，9万平方米的总装车间汇聚13000余个零部件的组装工序，这也是工厂AI升级的重点板块。在这里，26台AGV智能小车跟随磁力轨迹同步作业，实现“一车配一物”，从源头规避装配失误。以安装仪表盘为例，因为部件重、定位难，过去至少需要两到三名工人协同操作。如今借助智能省力化设备，一名工人大约30秒就能轻松完成，模块化智能作业既能压缩工时，也让装配定位更标准、操作流程更规范。

当前车间已落地多项智能化设备，工厂更高阶的“AI含量”还在提升。该厂总装3-2分部经理黄星星介绍，今年工厂计划投入约260万元，引进AI错装检测系统和AI试样比对质量检查系统，共9套设备。系统可智能识别底盘下护板、挡泥板等关键部件有无错装，同步完成后视镜、扰流板等外观件的装配合规性检测，让AI进一步把控整车出厂质量。

“过去是事后整改，未来是事前预判、主动防控。”黄星星表示，未来两年，工厂还将分阶段对总装车间进行AI智能化升级，重点覆盖品质管理、高压安全和设备运维三大方向，搭建生产全流程智能管控体系。

今年苏超赛事期间，悦达起亚第三工厂面向苏超观赛球迷限时免费开放，让更多人走进“智造”一线。从纺织车间到汽车工厂，AI正以“质检员”“安全员”“调度员”等多重身份全面上岗，让传统制造焕发新生。放眼千行百业，“人工智能+”正成为产业升级的核心引擎，为江苏制造注入强劲新质生产力。

策划

喻文君

王梦晓

文字

王梦晓

刘雨辰（实习）

沈子翔（实习）

编导/出镜/剪辑

汤清宇

摄像

李铭哲

李子佳

沈子翔（实习）

海报

李子佳

鸣谢

盐城市委网信办

‌江苏悦达棉纺有限公司

江苏悦达起亚汽车有限公司

校对 王菲