扬子晚报网7月17日讯（通讯员 江开宣 记者 陈咏）记者17日从扬州市江都经济开发区获悉，该区重点企业扬州中远海运重工有限公司一项智能管加工技术，破解行业核心难题，为全国首创。

企业生产车间

专业人士介绍，该企业车间实施的智能化升级，源于企业近日投产的5条覆盖全口径范围（大径、中二径、中一径、小径）的智能化短直管流水线。这5条智能流水线实现了对船舶管加工模式的根本性变革。其中，中一径自动法兰组焊流水线构建了全国首个覆盖下料、除锈、喷码、装配、焊接、物流全流程的完全无人化作业系统，解决了传统工艺中人工干预环节多、加工精度难以稳定控制、生产效率低下的行业核心难题。

记者采访了解到，该企业车间内两台高精度6轴焊接机器人协同工作，可同步完成法兰内外环缝的精密焊接，单次作业时间缩短至3.5分钟，效率较传统人工焊接提升4倍。其自适应装配系统融合先进的3D视觉扫描与力控反馈技术，能够自动识别并精准匹配不同规格的法兰与钢管，实现工件的快速柔性化生产切换。

此外，激光除锈自动喷码系统在对钢管逐根进行自动检测对比后，可依次对喷码位置进行激光除锈和自动喷码。该技术相比行业现行方案，每年可节约上千万元表面处理费用。同时，车间构建了高效智能物流网络，AGV小车与动力链条输送系统协同运作，实现了工件在加工工位间的100%自动流转，减少了70%以上的人工搬运耗时。

扬州中远海运重工相关负责人介绍，企业的生产效率实现跨越式增长，中一径流水线单班次可稳定完成120根双端法兰焊接，效率提升200%。同时，加工精度也取得质的突破：激光切割精度稳定在±1mm，机器人焊接一次合格率突破99%，人工补焊需求及相关成本降低50%以上。与之相匹配，人力资源配置也更加科学高效，车间操作人员需求比传统模式减少33人。

校对 石伟